BHP w branży chemicznej

Zagrożenia ze strony substancji chemicznych stanowią szeroką gamę zagrożeń dla zdrowia pracownika (podrażnienia, uczulenia, zagrożenia nowotworowe) oraz zagrożeń fizycznych (na skutek łatwopalności, wybuchowości).

Za bezpieczeństwo w zakładach przemysłu chemicznego jest odpowiedzialny każdy pracownik. Wymaga to odpowiedniego stroju i sprzętu, znajomości środków chemicznych, z którymi do czynienia mają pracownicy oraz odpowiednich procedur i technik.

Ocena ryzyka

Pierwszym krokiem w celu zwiększenia bezpieczeństwa na terenie zakładu jest przeprowadzenie oceny ryzyka zawodowego w celu identyfikacji zagrożeń w miejscu pracy oraz zapewnienia odpowiednich i wystarczających środków profilaktycznych podczas pracy z takimi zagrożeniami.

Najważniejszym elementem w ocenie ryzyka jest identyfikacja zagrożeń chemicznych. Podczas identyfikacji wszystkich potencjalnych zagrożeń chemicznych należy pamiętać również o stosowanych odczynnikach chemicznych, chemikaliach lub substancjach, które mogą być wytwarzane w procesach produkcyjnych, na przykład dymach spawalniczych itp. Należy również ocenić właściwe przechowywanie oraz ilości składowanych substancji chemicznych na terenie zakładu, a także usuwane odpady. Należy rozważyć wszystkie materiały, preparaty, mieszaniny na jakie pracownicy są narażeni. Poza środkami chemicznymi, trzeba rozważyć również takie preparaty jak kleje, materiały stosowane przy konserwacji, oleje, materiały ogrodnicze, substancje stosowane do uzdatniania wody oraz środki czyszczące.

Powinno się również sprawdzić, czy wykorzystywane na terenie zakładu substancje podlegają ograniczeniom lub upoważnieniom wynikającym z rozporządzenia REACH . Dostawca substancji chemicznych zobowiązany jest do udostępnienia karty charakterystyki substancji chemicznej. Karta charakterystyki jest podstawowym źródłem informacji o bezpieczeństwie i higienie pracy podczas pracy z daną substancją, na przykład można w niej znaleźć informacje odnośnie postępowania w sytuacjach awaryjnych (wycieki, dostania się substancji do organizmu człowieka). Zawiera również informacje o limitach narażenia zawodowego.

Drugim krokiem jest rozważenie kto (grupy pracowników) może mieć kontakt z substancjami chemicznymi. Warto zwrócić uwagę, że niektórzy pracownicy mogą wymagać specjalnej uwagi. Na przykład poprzez potrzeby językowe pracowników zagranicznych, potencjalne narażenie pracowników w ciąży itd. O ile pracodawca jest odpowiedzialny za przeprowadzenie oceny ryzyka, pracownicy również powinni być zaangażowani w procedurę.

Trzecim krokiem jest ocena ryzyka i podjęcie decyzji w sprawie środków zapobiegawczych. Należy określić jakie środki ochronne są już stosowane oraz rozważyć jakie dodatkowe środki ostrożności są wymagane. Można podjąć decyzję o wyeliminowaniu substancji lub zastąpieniu jej mniej niebezpieczną substancją. Można także zastosować zabezpieczenia zbiorowe poprzez eliminację niebezpieczeństwa, na przykład przez zastosowanie obudowy i stosowanie miejscowego systemu wentylacyjnego.

Kolejnym krokiem jest próba zorganizowania pracy w sposób umożliwiający zmniejszenie liczby pracowników, którzy mogą być narażeni na działanie substancji chemicznych.

Dobór środków ochrony indywidualnej

Na podstawie przeprowadzonej oceny ryzyka zawodowego należy dobrać odpowiednio środki ochrony indywidualnej. Należy je dostosować do substancji chemicznych, które występują na danym stanowisku pracy. Trzeba przy tym pamiętać, że środki chroniące przed kwasami niekoniecznie muszą być równie skuteczne w przypadku innych substancji chemicznych.

Do podstawowych środków ochrony indywidualnej w zakładach chemicznych należą:

– ochrona oczu: gogle, okulary ochronne, przyłbice,

– ochrona dróg oddechowych: aparaty oddechowe, maski ochronne,

– odzież ochronna: fartuchy, kombinezony, rękawice, buty.

Następnym etapem jest wprowadzenie dobrych praktyk oraz kultury bezpieczeństwa u pracowników podczas:

1. Przenoszenia i transportu chemikaliów.

Bardzo duże zagrożenie stwarza transport butli z kwasami, rozpuszczalnikami lub innymi płynami. Podczas transportu takich substancji należy wykorzystywać pojemniki zabezpieczające przed niekontrolowanym wylaniem cieczy na pracownika. Dobrą praktyką jest przenoszenie butelek pojedynczo w obu rękach, jedna na szyjce butelki, a druga pod spodem.

Bardzo dużą ostrożność należy zachować podczas pracy z substancjami niezgodnymi [substancje, po których zetknięciu może dojść do gwałtownej reakcji, np. aceton ze stężonym kwasem azotowym (V)]. Takich substancji nie można transportować w tym samym pojemniku.

Podczas transportu chemikaliów pomiędzy lokacjami zakładu należy korzystać z oryginalnych opakowań zewnętrznych albo chroniących przed zniszczeniem lub uszkodzeniem średnich pojemników z odpowiednią ilością materiału absorbującego, zapobiegającego rozprzestrzenianiu się wycieku i zabezpieczającego wnętrze pojazdu. Należy pamiętać, że pojazdy przewożące niektóre substancje chemiczne powinny posiadać odpowiednie znaki ostrzegawcze.

2. Przechowywania chemikaliów.

Duże ilości stężonych kwasów nieorganicznych, np. kwas siarkowy, kwas azotowy i kwas solny, na terenach zakładów powinny być przechowywane w szafach przeznaczonych dla substancji żrących. Rozpuszczalniki organiczne lub inne substancje łatwopalne powinny być składowane w wyznaczonych szafach magazynowych. Należy pamiętać o dużym zagrożeniu ze strony niezgodnych chemikaliów, które nie mogą być przechowywane razem (np. acetylen i miedź).

Podczas składowania pojemników należy pamiętać o stosowaniu wanien odciekowych, które zabezpieczają przed przypadkowym uwolnieniem substancji do środowiska. Pojemniki, w których przechowywane są substancje chemiczne powinny być regularnie sprawdzane pod kątem jakichkolwiek oznak wycieku chemicznego, uszkodzeń, deformacji, rdzy oraz oznaczone odpowiednimi informacjami. Wszystkie szafki i pokoje muszą być oznaczone odpowiednim symbolem zagrożenia.

3. Postępowania podczas sytuacji awaryjnych.

Pracownicy powinni wiedzieć jak należy postępować w trakcie sytuacji awaryjnych, np. rozlania substancji chemicznej. Jeżeli wyciek nie stwarza bezpośredniego zagrożenia, pracownik powinien poinformować swojego przełożonego oraz kontrolować rozprzestrzenianie lub objętość wycieku np. zamykając drzwi, poprzez położenie odwróconego pojemnika, kładąc absorbent na i wokół wycieku. Jeżeli rozlany materiał jest łatwopalny, należy wyeliminować wszystkie źródła zapłonu oraz zwiększyć wentylację poprzez otwieranie zamkniętych skrzydeł wyciągu do pełnej pozycji otwartej. Drzwi wejściowe lub okna mogą być otwarte aby przewietrzyć nietoksyczne opary.

Należy stosować odpowiednie sorbenty do zbierania rozlanych substancji. Dla małych ilości kwasów nieorganicznych lub zasad można stosować środki neutralizujące lub mieszaniny chłonne (np. sodę lub ziemię okrzemkową). W przypadku niewielkich ilości innych materiałów zaleca się wchłanianie wycieków niereaktywnymi materiałami (gliną, piaskiem lub ręcznikami). W przypadku większych ilości kwasów nieorganicznych i zasad można je spłukać dużą ilością wody (o ile woda nie spowoduje reakcji). To rozwiązanie nie jest zalecane w magazynach gdzie rozpryski mogą powodować dodatkowe zagrożenia lub w miejscach gdzie występują związki reaktywne z wodą. Ostrożnie należy czyścić również kartony, butelki, które zostały zanieczyszczone. Jeżeli rozlany materiał jest bardzo niestabilny, można poczekać na jego odparowanie.

4. Korzystania z dygestoriów

Wszystkie prace wiążące się z chemikaliami, które są toksyczne, lotne i mogą dostać się do organizmu człowieka drogami oddechowymi powinny być prowadzone pod wyciągami, np. w dygestorium. Jeżeli na terenie zakładu znajduje się dygestorium (np. w zakładowym laboratorium) powinna zostać sporządzona odpowiednia instrukcja BHP, która wskaże pracownikom jak bezpiecznie wykonywać w nim pracę.

Przed przystąpieniem do pracy należy upewnić się, że wentylator jest włączony, a przepływ powietrza jest wystarczający. Otwarte drzwi, okna, klimatyzacja, nawiew ogrzewania lub ruch personelu może powodować poprzeczne przeciągi. Sprzęt, odczynniki i szkło powinny być umieszczone tak daleko w dygestorium, jak to możliwe. Ciała stałe umieszczone na blacie wywołują turbulencje w przepływie powietrza. Tylko elementy niezbędne do przeprowadzenia analiz powinny znajdować się w środku. Należy pamiętać, że dygestorium nie jest szafą do przechowywania substancji. Plan awaryjny opracowany w instrukcji BHP powinien uwzględniać awarię wentylacji lub inne nieoczekiwane zdarzenia, takie jak pożar lub wybuch. Wyciągi muszą być regularnie serwisowane.

5. Postępowania z odpadami chemicznymi.

W zakładach, w których wykorzystywane są substancje chemiczne zawsze pojawiają się również odpady. Należy pamiętać, że one także generują zagrożenie. Odpady należy gromadzić w oryginalnych lub innych odpowiednich dla danej substancji pojemnikach. Pojemniki należy odpowiednio oznakować zgodnie z zawartością oraz związanymi z nią zagrożeniami. Pojemniki muszą być w dobrym stanie. Jeśli istnieje zagrożenie odcieków, należy stosować odpowiednie wanny odciekowe. Jeśli widoczne są nieszczelności lub uszkodzenia albo przepełnienia, należy niezwłocznie poinformować przełożonego w celu usunięcia zagrożenia. Niebezpiecznych odpadów po substancjach chemicznych nie można mieszać ze sobą ani z innymi odpadami ogólnymi.

Wiele substancji chemicznych, które stosowane są na terenie zakładów chemicznych stwarza zagrożenie dla pracowników. Przedstawione powyżej proste podstawowe procedury oraz dobre praktyki pozwalają zmniejszyć te zagrożenia. Jednak w celu zwiększenia środków ostrożności dotyczących bezpiecznego stosowania niebezpiecznych substancji chemicznych i sposobów ich prawidłowego usuwania, należy zapoznać się z kartami charakterystyki substancji oraz ze szczegółowymi procedurami.

Źródła:

1. Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (t.j. w Dz.U. z 2003 r. nr 169 poz. 1650 z późn. zm.)
2. Rozporządzenie Ministra Zdrowia z 30 grudnia 2004 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy związanej z występowaniem w miejscu pracy czynników chemicznych (t.j. w Dz.U. z 2016 r. poz. 1488)
3. Rozporządzenie Ministra Zdrowia z 20 kwietnia 2012 r. w sprawie oznakowania opakowań substancji niebezpiecznych i mieszanin niebezpiecznych oraz niektórych mieszanin (t. j. w Dz.U. z 2015 r. poz. 450)
4. Ustawa z dnia 26 czerwca 1974 r. Kodeks pracy (t.j. w Dz.U. z 2016 r. poz. 1666)
5. Ustawa z dnia 14 grudnia 2012 r. o odpadach (Dz.U. 2013 r. poz. 21 z późn. zm.

Norbert Szymkiewicz

Artykuł z Przyjaciela przy Pracy nr 12/2016