Identyfikacja zagrożeń przy obsłudze maszyn cz. 2

Rozporządzenie Ministra Gospodarki z 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy

dotyczące tzw. maszyn starych, podaje definicję „maszyny” inną niż w rozporządzeniu w sprawie zasadniczych wymagań. Mianowicie, „maszyna” to „wszelkie maszyny i inne urządzenia techniczne, narzędzia oraz instalacje użytkowane podczas pracy, a także sprzęt do tymczasowej pracy na wysokości, w szczególności drabiny i rusztowania”.

Zastosowana na potrzeby rozporządzenia definicja „maszyny” odnosi się do szeroko rozumianego sprzętu roboczego i dlatego też pod użytym w rozporządzeniu pojęciem maszyny należy rozumieć nie tylko maszyny (wg definicji z rozporządzenia w sprawie wymagań zasadniczych), ale także inny sprzęt roboczy niebędący maszyną, taki jak narzędzia, instalacje, drabiny itp. W tekście dyrektywy narzędziowej taki problem nie występuje, gdyż tam używa się pojęcia sprzęt roboczy, a nie maszyna co potwierdza też jej tytuł: „Dyrektywa Parlamentu Europejskiego i Rady 2009/104/WE z 16 września 2009 r. dotycząca minimalnych wymagań w dziedzinie bezpieczeństwa i higieny użytkowania sprzętu roboczego przez pracowników podczas pracy”. Wyjaśnienia wymaga też użyty w rozporządzeniu termin „instalacje”, który obejmuje instalacje technologiczne, a więc np. sprężonego powietrza do zasilania maszyn z napędem pneumatycznym. Termin ten nie obejmuje natomiast instalacji elektrycznych związanych z wyposażeniem budynku.

W myśl artykułu 215 i 216 kodeksu pracy, pracodawca jest obowiązany zapewnić, aby stosowane maszyny i inne urządzenia techniczne gwarantowały bezpieczne i higieniczne warunki pracy, w szczególności zabezpieczały pracownika przed urazami, działaniem niebezpiecznych substancji chemicznych, porażeniem prądem elektrycznym, nadmiernym hałasem, działaniem drgań mechanicznych i promieniowania oraz szkodliwym i niebezpiecznym działaniem innych czynników środowiska pracy oraz aby uwzględniały zasady ergonomii. Jeżeli maszyny i inne urządzenia techniczne nie spełniają powyższych wymagań, pracodawca jest obowiązany wyposażyć je w odpowiednie zabezpieczenia. Więcej wymagań technicznych dotyczących parku maszynowego (niepodlegającego obowiązkowej ocenie zgodności) zostało określonych w rozdziale 3 rozporządzenia Ministra Gospodarki z 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy.

Obecnie wszystkie eksploatowane przez pracodawcę maszyny, które zostały wprowadzone do obrotu (wyprodukowane) przed 1 maja 2004 r., powinny spełniać ww. wymagania, gdyż wyznaczony w tym rozporządzeniu okres dostosowawczy minął 1 stycznia 2006 r.

Adresatem rozporządzenia jest pracodawca/użytkownik maszyn i urządzeń technicznych. W § 2 rozporządzenia zapisano zobowiązanie dla pracodawców do dostosowania maszyn do wymagań minimalnych: „Pracodawca powinien podjąć działania mające na celu zapewnienie, że maszyny udostępnione pracownikom na terenie zakładu pracy lub w miejscu wyznaczonym przez pracodawcę są właściwe do wykonywania pracy lub odpowiednio przystosowane do jej wykonywania oraz mogą być użytkowane bez pogorszenia bezpieczeństwa lub zdrowia pracowników”.

Pracodawca, dokonując wyboru maszyny, powinien brać pod uwagę specyficzne warunki i rodzaj wykonywanej pracy, a także istniejące w zakładzie pracy lub w miejscu pracy zagrożenia istotne dla bezpieczeństwa i zdrowia pracowników, w szczególności na stanowisku pracy; pracodawca powinien uwzględniać dodatkowe zagrożenia związane z użytkowaniem maszyny.

Pracodawca powinien zastosować odpowiednie rozwiązania mające na celu zminimalizowanie ryzyka związanego z użytkowaniem maszyn, jeżeli maszyny nie mogą być użytkowane bez ryzyka dla bezpieczeństwa lub zdrowia pracowników. Przepisy rozporządzenia nie wymagają pisemnego udokumentowania tego faktu i w konsekwencji nie określa ono formy dokumentu potwierdzającego wywiązanie się pracodawcy z obowiązku dostosowania maszyn. Tym samym można stosować dowolne formy takich dokumentów. Rozporządzenie nie określa też terminów ważności dokumentów poświadczających zgodność maszyny z wymaganiami minimalnymi. Dostosowanie maszyn do minimalnych wymagań może być działaniem jednokrotnym, czyli bezterminowym, lub wielokrotnym, w którym termin kolejnego działania jest zależny od trwałości aktualności przeprowadzonej oceny. Jest to zależne od trwałości zmian dostosowawczych maszyny, aktualności warunków pracy maszyny oraz aktualności wymagań będących podstawą oceny.

Identyfikacja zagrożeń związanych z użytkowaniem maszyn

Zasadniczo procedury identyfikacji zagrożeń i oceny ryzyka zawodowego na stanowiskach pracy wyposażonych w maszyny i urządzenia techniczne (sprzęt roboczy) nie różnią się od oceny ryzyka na stanowiskach, gdzie taki sprzęt nie występuje (aczkolwiek stanowiska bez wyposażenia roboczego są rzadkością). Z reguły praca w zakładach pracy wiąże się z użytkowaniem środków pracy.

Przystępując do identyfikacji zagrożeń na stanowisku musimy się liczyć z występowaniem –  obok zagrożeń związanych ze stanowiskiem czy sposobem wykonywania pracy, zestawionych w normie PN‑80/Z‑08 052 Ochrona pracy. Niebezpieczne i szkodliwe czynniki występujące w procesie pracy. Klasyfikacja – innych, niewymienionych czynników:

  • fizycznych – o charakterze mechanicznym,
  • chemicznych,
  • biologicznych,
  • psychofizycznych,

powodowanych przez obsługiwane maszyny i urządzenia i zagrażających operatorom.

Zagrożenie to stan środowiska pracy mogący spowodować wypadek lub chorobę (wg PN‑N‑18001:2004).

Identyfikacja zagrożenia to proces rozpoznawania, czy zagrożenie istnieje oraz określania jego charakterystyk.

Identyfikacja zagrożeń jest jednym z pierwszych kroków procedury oceny ryzyka związanego z pracą na powierzonych pracownikom stanowiskach pracy.

Ważne jest, aby w procesie organizowania stanowisk pracy już na etapie instalowania nowego wyposażenia zidentyfikować i oszacować wszystkie zagrożenia, które mogą ujawnić się podczas użytkowania. Poprawnie przeprowadzona identyfikacja zagrożeń i ocena ryzyka pozwala właściwie dobierać środki ochronne, eliminować (redukować) zagrożenia i zapobiegać wypadkom oraz chorobom zawodowym.

Punktem wyjścia do identyfikacji zagrożeń na ocenianym stanowisku pracy i/lub przy realizacji prac powinna być analiza wykonywanych czynności. Stanowiska pracy operatorów maszyn mają charakter stanowisk stacjonarnych, a granice stanowiska pracy nie są zbyt rozległe, co znacznie upraszcza proces analizy i oceny zagrożeń.

Stacjonarne stanowisko pracy to stanowisko pracy o stałej (zarówno w rozumieniu geograficznym, jak i na terenie zakładu pracy) lokalizacji miejsca wykonywania pracy.

Proces identyfikacji zagrożeń powinien uwzględniać:

  • sposób wykonywania pracy,
  • granice stanowiska pracy,
  • rodzaj i stan wyposażenia stanowiska w środki pracy,
  • rodzaj materiałów używanych w procesie technologicznym,
  • wyposażenie stanowiska pracy w środki ochrony zbiorowej,
  • etap użytkowania stanowiska,
  • kwalifikacje pracowników.

Identyfikacji zagrożeń dokonuje się na podstawie analizy zebranych informacji, podczas której zespół oceniający powinien udzielić odpowiedzi na pytania:

  •  jakie czynniki szkodliwe, niebezpieczne i uciążliwe, które mogą stanowić źródło zagrożenia, występują na analizowanym stanowisku?
  • kto jest narażony na oddziaływanie tych czynników?

Przed przystąpieniem do identyfikacji zagrożeń zalecane jest określenie sposobu postępowania, umożliwiającego systematyczną analizę zebranych informacji.

Identyfikację zagrożeń umożliwia zebranie wiarygodnych, pełnych i aktualnych informacji. Do identyfikacji zagrożeń na stanowiskach pracy nie należy stosować metod skomplikowanych. Do metod pozyskiwania tych informacji zaliczyć można np.:

  • obserwację środowiska pracy (w tym także czynników zewnętrznych – np. obecności pracowników innych firm, warunków atmosferycznych),
  • obserwację zadań wykonywanych na stanowisku pracy i poza nim – w tym sposobów wykonywania pracy, wykorzystywanych maszyn i urządzeń, organizacji tych zadań,
  • wywiady z pracownikami,
  • analizę dokumentacji – DTR, danych technicznych o stosowanych na stanowisku maszynach i urządzeniach (w celu porównania z tym, co faktycznie na stanowisku pracy występuje), instrukcji stanowiskowych, wyników badań i pomiarów czynników szkodliwych (np. pyły, hałas), a także uciążliwych (np. oświetlenie, wydatek energetyczny), kart charakterystyki substancji i mieszanin chemicznych, dokumentacji dotyczącej wypadków przy pracy, chorób zawodowych.

Przydatna może okazać się też analiza literatury technicznej, wskazującej zagrożenia charakterystyczne dla danej branży lub rodzaju prac, przy czym informacje literaturowe należy poddać weryfikacji, gdyż niektóre z nich nie muszą mieć zastosowania w danym przedsiębiorstwie.

Bardzo przydatnym narzędziem pomocniczym do identyfikacji zagrożeń są listy kontrolne, szczególnie w przypadku czynników mechanicznych dotyczących maszyn i urządzeń.

Przykładem jest lista opracowana przez PIP, zawierająca pytania umożliwiające stwierdzenie spełniania przez użytkowane w przedsiębiorstwie maszyny wymagań minimalnych, zgodnie z rozporządzeniem Ministra Gospodarki w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy.

Listy kontrolne, w których wymienione są podstawowe czynniki szkodliwe, niebezpieczne i uciążliwe mogące wystąpić na stanowisku pracy, powinny mieć charakter otwarty i umożliwiać dopisywanie nowych, nieuwzględnionych w nich wcześniej zagrożeń. Na liście zaznaczone powinny być te czynniki, które występują na stanowisku i dopisane nowe, ujawnione podczas analizy.

Grupy czynników niebezpiecznych i szkodliwych szereguje norma PN‑80/Z‑08052 Ochrona pracy. Niebezpieczne i szkodliwe czynniki występujące w procesie pracy. Klasyfikacja.

Listę kontrolną do identyfikacji czynników szkodliwych i niebezpiecznych sporządzoną na podstawie PN‑80/Z‑08052 należy w przypadku identyfikacji zagrożeń na stanowisku wyposażonym w sprzęt roboczy uzupełnić o czynniki generowane przez użytkowane maszyny – są to przede wszystkim zagrożenia mechaniczne. Przydatny do sporządzenia takiej listy może być załącznik B1 normy PN‑EN ISO 12100:2012 Bezpieczeństwo maszyn. Ogólne zasady projektowania. Ocena ryzyka i zmniejszanie ryzyka. Fragment listy kontrolnej opracowanej na podstawie tego załącznika zamieszczono w tabeli.

Istotny wpływ na prawdopodobieństwo występowania wypadków przy pracy przy obsłudze maszyn i urządzeń technicznych, w wyniku ujawnienia się podczas pracy na stanowisku zagrożeń powodujących ryzyko niedopuszczalne (nietolerowane), ma ich konstrukcja (spełnianie minimalnych lub zasadniczych wymagań) oraz stan techniczny powodowany użytkowaniem.

Tabela. Fragment listy kontrolnej służącej do identyfikacji zagrożeń występujących przy obsłudze maszyn i urządzeń wg załącznika B1 do PN‑EN ISO 12100:2012.

Lp.

Nazwa, typ urządzenia/maszyny

1.

Zagrożenia, sytuacje zagrażające i zdarzenia zagrażające:

Tak

Nie

ND*

1.1.

Zagrożenia mechaniczne powodowane przez części maszyn lub elementy obrabiane, np.:

 a) kształt,

  b) wzajemne położenie,

  c) masę i stateczność (energię potencjalną części, które mogą się poruszać pod wpływem siły ciężkości),

  d) masę i prędkość (energię kinetyczną części związaną z kontrolowanym lub niekontrolowanym ruchem),

  e) niewystarczającą wytrzymałość mechaniczną,

  f) energię zmagazynowaną w maszynie, np. w:

 – w elastycznych elementach maszyn (sprężyny),

 – w postaci płynów lub gazów pod ciśnieniem,

 – w wyniku próżni.

 

 

 

 

 

 

 

1.2.

Zgnieceniem (zmiażdżeniem)

 

 

 

1.3.

Obcięciem

 

 

 

1.4.

Odcięciem lub ucięciem

 

 

 

1.5.

Wplątaniem

 

 

 

1.6.

Wciągnięciem lub pochwyceniem

 

 

 

1.7.

Uderzeniem

 

 

 

1.8.

Ukłuciem lub przebiciem

 

 

 

1.9.

Starciem lub otarciem

 

 

 

1.10.

Wytryskiem cieczy pod wysokim ciśnieniem

 

 

 

2.

Zagrożenia elektryczne powodowane:

 

 

 

2.1.

Bezpośrednim dotykiem przez człowieka części będących pod napięciem elektrycznym

 

 

 

2.2.

Dotknięciem przez człowieka części będących pod napięciem w wyniku uszkodzenia (dotyk pośredni)

 

 

 

2.3.

Zbliżeniem do części będących pod wysokim napięciem

 

 

 

2.4.

Zjawiskami elektrostatycznymi

 

 

 

2.5.

Promieniowaniem cieplnym lub innymi zjawiskami, takimi jak: wyrzucanymi roztopionymi cząstkami, skutkami chemicznymi przy zwarciach, przeciążeniach itp.

 

 

 

3.

Zagrożenia termiczne mogące powodować:

 

 

 

3.1.

Oparzenia i inne urazy spowodowane przez kontakt człowieka z obiektami lub materiałami o bardzo wysokiej temperaturze, płomieniem lub wybuchem, jak również z promieniowaniem źródeł ciepła

 

 

 

3.2.

Pogorszenie stanu zdrowia w gorącym lub zimnym środowisku pracy

 

 

 

4.

Zagrożenia hałasem powodujące:

 

 

 

4.1.

Utratę słuchu (głuchotę), inne skutki fizjologiczne (np. zaburzenie równowagi, obniżenie uwagi)

 

 

 

4.2.

Ograniczenie zdolności porozumiewania się mową, odbierania sygnałów akustycznych itp.

 

 

 

5.

Zagrożenia drganiami mechanicznymi:

 

 

 

5.1.

Przy stosowaniu maszyn prowadzonych ręcznie powodującym zagrożenia neurologiczne i naczyniowe

 

 

 

5.2.

Drgania całego ciała szczególnie w połączeniu z niewłaściwą pozycją

 

 

 

6.

Zagrożenia promieniowaniem:

 

 

 

6.1.

Niskich częstotliwości, częstotliwości radiowej, mikrofalami

 

 

 

6.2.

Światła widzialnego, podczerwonego i ultrafioletu

 

 

 

6.3.

Rentgena i gamma

 

 

 

6.4.

Alfa, beta, wiązką elektronów lub jonów, neutronów

 

 

 

6.5.

Laserowym

 

 

 

7.

Zagrożenia materiałami i substancjami (i ich składnikami), przetwarzanymi lub stosowanymi w maszynie:

 

 

 

7.1.

Wynikające z kontaktu lub wdychania szkodliwych cieczy, gazów, mgieł, par i pyłów

 

 

 

7.2.

Związane z pożarami lub wybuchami

 

 

 

7.3.

Biologiczne i mikrobiologiczne (wirusy lub bakterie)

 

 

 

8.

Zagrożenia wynikające z nieprzestrzegania zasad ergonomii w projektowaniu maszyn, np. przez:

 

 

 

8.1.

Niewłaściwą postawę lub nadmierny wysiłek

 

 

 

8.2.

Niedostateczne uwzględnienie anatomii człowieka w odniesieniu do układów dłoń‑ramię, stopa‑noga

 

 

 

8.3.

Nieużywanie środków ochrony indywidualnej

 

 

 

8.4.

Niewłaściwe oświetlenie miejscowe

 

 

 

8.5.

Przemęczenie psychiczne, stres

 

 

 

8.6.

Błędy i zachowania człowieka

 

 

 

8.7.

Niewłaściwą konstrukcję, usytuowanie lub identyfikację elementów sterowniczych

 

 

 

8.8.

Niewłaściwą konstrukcję lub usytuowanie elementów informacyjnych

 

 

 

9.

Kombinacja zagrożeń

 

 

 

10.

Nieoczekiwane uruchomienie, nieoczekiwany obrót, nadmierna prędkość (lub porównywalne zakłócenie) spowodowane:

 

 

 

10.1.

Uszkodzeniem układu sterowania

 

 

 

10.2.

Włączeniem energii po przerwie w jej dopływie

 

 

 

10.3.

Wpływem czynników zewnętrznych na urządzenia elektryczne

 

 

 

10.4

Wpływem innych czynników zewnętrznych (siła ciężkości, wiatr itp.)

 

 

 

10.5.

Błędami w oprogramowaniu (software)

 

 

 

10.6.

Błędami operatora (wywołanymi niedostosowaniem maszyny do ludzkich właściwości i możliwości, patrz p. 8.6)

 

 

 

* ND – nie dotyczy

Atest – Ochrona Pracy nr 2/2014

Andrzej Midera

www.atest.com.pl

Skomentuj