Przewidują zagrożenia  i stawiają na ergonomię

Przewidują zagrożenia i stawiają na ergonomię

Grupa ponad pięćdziesięciu osób z katowickiego oddziału Ogólnopolskiego Stowarzyszenia Pracowników Służby BHP 1 marca 2019 r. odwiedziła wałbrzyski zakład Toyota Motor Manufacturing Poland.

Tematem wizyty w zakładzie było przewidywanie zagrożeń i redukcja ryzyka oparte na współpracy pracowników
i pracodawcy.

Spotkanie rozpoczęło się od szkolenia wstępnego i przekazania najważniejszych informacji związanych z zasadami obowiązującymi gości poruszających się po fabryce. Zakład w Wałbrzychu to największa fabryka podzespołów Toyoty zlokalizowana poza Japonią, pracuje tu blisko 1600 osób.

W dwóch oddzielnych grupach udaliśmy się do części produkcyjnej, gdzie pracownicy z poszczególnych wydziałów przedstawiali zaobserwowane przez nich zagrożenia i proponowane rozwiązania. Wystąpienie każdej osoby było poprzedzone jej własną deklaracją bezpieczeństwa – to jest element kultury bezpieczeństwa Toyoty. W prezentacji części nowych pomysłów standardowo wziął udział zarząd firmy, w tym wiceprezes Shinji Usami, komentujący przedstawiane rozwiązania. W praktyce wszyscy pracownicy są zaangażowani w ocenę ryzyka na stanowiskach pracy i potrafią zinterpretować konkretny wynik oceny. Posługując się Kartą Przewidywanego Zagrożenia, każdy pracownik powinien co najmniej raz na kwartał zgłosić chociaż jedną budzącą niepokój obserwację. Po identyfikacji nieprawidłowości niosącej duże ryzyko firma ma dwa tygodnie na znalezienie skutecznego rozwiązania. Osoby zgłaszające najlepsze pomysły rozwiązań są wyróżniane i nagradzane, a usprawnienia wdrażane przy udziale pomysłodawcy i mistrza. Jak powiedział Tomasz Sobczyński, kierownik działu bhp i ochrony środowiska, „to musi dziać się samo z siebie, a menadżerowie muszą się czuć odpowiedzialni za proces”. Każdego dnia inny pracownik jest w ramach swojej normalnej pracy na tzw. patrolu bezpieczeństwa – jego zadaniem jest obserwacja i wychwytywanie możliwych zagrożeń.

Firma nie ma wdrożonych certyfikowanych systemów zarządzania i przeładowanej biurokracji. Wiele spraw organizacyjnych załatwia się „na słowo”, bez stosu dokumentacji i niezliczonej ilości podpisów. Wiele osób z naszej grupy skomentowało to jednoznacznie: „zazdroszczę” – i to nie po raz ostatni.

W wydziale logistyki wewnętrznej poznaliśmy wykorzystanie kombinezonu ergonomicznego xsens, który jest inercyjnym systemem przechwytywania ruchu. Toyota dokonuje dzięki niemu analizy czynności wykonywanych na danym stanowisku i jego oceny ergonomicznej. Niezbędne do tego jest odpowiednie oprogramowanie. Mieliśmy okazję obserwować jednego z pracowników ubranego w kombinezon, który pokazywał, jakie ruchy wykonuje przy określonej czynności. Na monitorze komputera śledziliśmy awatara z oznaczeniem poszczególnych partii ciała, dokładnie odwzorowującego ruchy osoby w kombinezonie. Przy ocenie najpierw konieczne jest nagranie całej sekwencji ruchów, następnie wpisanie danych do komputera i ich analiza przez program. Ocena dzięki temu narzędziu i obiektywne wskazanie najbardziej obciążających dla pracowników ruchów, pozwoliła na usprawnienie stanowisk pracy i zmniejszenie obciążeń.

Skomentuj