Wypadek przy produkcji filcu

Wypadek przy produkcji filcu

Do wypadku przy pracy doszło w małym, zatrudniającym kilku pracowników, zakładzie produkującym filce. Poszkodowany został bardzo młody pracownik – niespełna dziewiętnastoletni, pracujący zaledwie od kilku tygodni.

Surowcem do produkcji są rozdrobnione kawałki tkanin m.in. starych, zużytych ubrań, pościeli, firanek, zasłon itp. Pracownik wykonywał w dniu wypadku czynności związane m.in. z obsługą kilkudziesięcioletniej maszyny do rozdrabniania tkanin, tzw. szarpaka. Na polecenie pracodawcy, będącego jednocześnie bezpośrednim przełożonym, wyłączył napęd bębnów szarpiących w drugim członie maszyny, w celu ich późniejszego oczyszczenia. W trakcie wytracania prędkości przez te elementy, tj. w czasie oczekiwania na ich całkowite zatrzymanie, mężczyzna ostrzył osełką nóż, który miał później wykorzystać do usuwania zanieczyszczeń bębna. W pewnym momencie ostrzony nóż wypadł mu z rąk i spadł na taśmę podawczą maszyny. Aby uniknąć uszkodzenia maszyny pracownik włożył dłoń  przez niezabezpieczony (nieosłonięty) otwór rewizyjny, chcąc zabrać nóż. Niestety, doszło do pochwycenia dłoni przez bęben szarpiący i w efekcie do ciężkiego uszkodzenia ciała – amputacji urazowej palca.

Przyczyny techniczne

W myśl artykułu 215 i 216 Kodeksu pracy pracodawca jest zobowiązany zapewnić, aby stosowane maszyny i inne urządzenia techniczne zapewniały bezpieczne i higieniczne warunki pracy, w szczególności zabezpieczały pracownika przed urazami, działaniem niebezpiecznych substancji chemicznych, porażeniem prądem elektrycznym, nadmiernym hałasem, działaniem drgań mechanicznych i promieniowaniem oraz szkodliwym i niebezpiecznym działaniem innych czynników środowiska pracy oraz aby uwzględniały zasady ergonomii. Jeżeli maszyny i inne urządzenia techniczne nie spełniają powyższych wymagań pracodawca jest zobowiązany wyposażyć je w odpowiednie zabezpieczenia.

Uszczegółowieniem tych kodeksowych zapisów jest rozdział 3 rozporządzenia Ministra Gospodarki z 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (DzU nr 191, poz. 1596, ze zm.), w którym zostały określone minimalne wymagania techniczne. Dotyczą one następujących aspektów:

  • elementów sterowniczych;
  • ostrzeżeń przed uruchomieniem maszyny;
  • układów sterowania;
  • uruchamiania;
  • zatrzymywania normalnego;
  • zatrzymywania awaryjnego;
  • ochrony przed zagrożeniami powodowanymi wyrzucanymi przedmiotami i emisją gazu, oparów, płynu lub pyłu;
  • stateczności;
  • ochrony przed zagrożeniami będącymi następstwem oderwania lub rozpadnięcia się części maszyn;
  • ochrony przed elementami ruchomymi;
  • oświetlenia miejsc i stanowisk pracy lub konserwacji maszyn;
  • zabezpieczenia przed oparzeniami i odmrożeniami;
  • urządzeń ostrzegawczych – znaków i sygnałów bezpieczeństwa;
  • stosowania maszyn zgodnie z przeznaczeniem;
  • bezpieczeństwa przy konserwacji maszyn;
  • odłączania od zasilania;
  • bezpiecznego dostępu do różnych miejsc maszyny w związku z jej użytkowaniem;
  • ochrony przed pożarem i wybuchem;
  • ochrony przed zagrożeniami prądem elektrycznym.

Poza wspomnianym wyżej aktem wykonawczym, regulacje dotyczące bezpieczeństwa maszyn znaleźć możemy w rozdziale 3 rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (DzU z 2003 r., nr 169, poz. 1650, ze zm.).

Kluczową nieprawidłowością techniczną w analizowanym przypadku był brak osłony strefy niebezpiecznej w trakcie pracy maszyny. Otwór rewizyjny powinien być osłonięty osłoną stałą (demontowaną wyłącznie przy użyciu narzędzi) lub osłoną ruchomą (zintegrowaną z wyłącznikiem krańcowym z urządzeniem ryglującym). Wyboru rodzaju osłony (stała czy ruchoma) mógł dokonać pracodawca po analizie częstości koniecznego dostępu w obszar strefy niebezpiecznej.

Odstąpienie od obowiązku odseparowania fizycznego (osłonięcia) strefy niebezpiecznej dopuszczalne jest wyłącznie w sytuacji, gdy zabezpieczenie to nie jest możliwe z uwagi na funkcję maszyny – jak np. obszary robocze pilarek, przecinarek, szlifierek itp., gdzie jedynym środkiem profilaktycznym pozostaje poinformowanie pracownika o ryzyku i właściwe przeszkolenie nt. bezpiecznych metod pracy. W przedmiotowym przypadku taki wyjątek nie był jednak dopuszczalny.

Nieprawidłowość polegająca na braku zabezpieczenia strefy niebezpiecznej w sposób wcześniej opisany przed dostępem osób zajmujących się obsługą urządzenia stanowi naruszenie przepisów:

– Ustawy z 26 czerwca 1974 r. – Kodeks pracy:

Art. 215.  Pracodawca jest obowiązany zapewnić, aby stosowane maszyny i inne urządzenia techniczne:

1) zapewniały bezpieczne i higieniczne warunki pracy, w szczególności zabezpieczały pracownika przed urazami (...).

Art. 216. § 1. Pracodawca wyposaża w odpowiednie zabezpieczenia maszyny i inne urządzenia techniczne, które nie spełniają wymagań określonych w art. 215.

– Rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy:

§ 55.1  ruchome i inne części maszyn, które w razie zetknięcia się z nimi stwarzają zagrożenie, powinny być  do wysokości co najmniej 2,5 m od poziomu podłogi (podestu) stanowiska pracy osłonięte lub zaopatrzone w inne skuteczne urządzenia ochronne, z wyjątkiem przypadków, gdy spełnienie tych wymagań nie jest możliwe ze względu na funkcję maszyny.

– Rozporządzenia Ministra Gospodarki z 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy:

§ 15.3  W przypadku wystąpienia ryzyka bezpośredniego kontaktu z ruchomymi częściami maszyn, mogącego powodować wypadki, stosuje się osłony lub inne urządzenia ochronne, które zapobiegałyby dostępowi do strefy zagrożenia (…).

Skomentuj