Amputacja ręki przez niesprawny taśmociąg

Opisywany wypadek przy pracy wydarzył się w zakładzie z branży drzewnej, produkującym głównie płyty wiórowe. Poszkodowany został pracownik legitymujący się prawie trzydziestoletnim stażem pracy w tym zakładzie.

Z formalnego punktu widzenia w dniu wypadku pracował na swoim dotychczasowym, starym stanowisku, czyli jako rozwłókniacz drewna, a do nowego stanowiska jako nastawiacz maszyn dopiero się przyuczał pod okiem mechanika – mistrza zmianowego. Nie posiadał jednak pisemnego powierzenia nowych obowiązków w formie aneksu do umowy o pracę, podobnie z instruktażem stanowiskowym – na dzień wypadku nie został jeszcze ukończony.

W związku ze zgłoszeniem wadliwości działania jednego z przenośników, mechanik – mistrz zmianowy polecił późniejszemu poszkodowanemu obserwację pracującego taśmociągu i ewentualną diagnozę usterki. Pracownik przy załączonym taśmociągu wszedł na podest remontowy (fot. 1) i tam doszło do wypadku poprzez wciągnięcie jego prawej ręki do bębna i w efekcie jej amputacji na wysokości barku. Podczas czynności wyjaśniających przełożony twierdził, że wydając polecenie obserwacji taśmociągu miał na myśli obserwację z poziomu podłogi bez wchodzenia na podest remontowy, natomiast poszkodowany wyjaśnił, że z poziomu podłogi obserwacja byłaby niedostateczna

Analizowany wypadek przy pracy jest niestety kolejnym potwierdzeniem tezy, że przenośniki taśmowe należą do grupy maszyn i urządzeń stwarzających szczególne zagrożenie dla życia lub zdrowia osób je obsługujących. Problem ten dotyczy zwłaszcza przenośników wyprodukowanych kilkanaście czy kilkadziesiąt lat temu, bowiem użytkownicy (pracodawcy) niejednokrotnie nie zdają sobie sprawy z ogromnego przeskoku w dziedzinie podejścia do bezpieczeństwa maszyn i urządzeń, który nastąpił w związku z wejściem w życie ustawy z 2002 roku o systemie zgodności wraz z szeregiem aktów wykonawczych, będących implementacją wymagań dyrektyw europejskich do polskiego systemu prawnego. Obecnie produkowane przenośniki taśmowe są bezpieczne już na etapie ich projektowania, co jest warunkiem koniecznym, aby producent przed wprowadzeniem na rynek mógł wystawić takiemu produktowi deklarację zgodności i umieścić oznakowanie CE. Ich konstrukcja oraz system urządzeń ochronnych (w tym osłon) zapewnią bezpieczeństwo nie tylko podczas pracy w tzw. normalnych warunkach, ale również podczas wystąpienia sytuacji nietypowych, nadzwyczajnych, jak właśnie potknięcie, poślizgnięcie, zasłabnięcie, nieodpowiedzialne, brawurowe zachowanie pracownika itp.

Niestety, spora liczba przenośników starych, wysłużonych, niespełniających minimalnych wymogów bezpieczeństwa wciąż jest użytkowana w zakładach pracy. Stan techniczny przenośnika będącego przedmiotem niniejszej analizy jest niestety dość częstym widokiem w zakładach pracy.

Wymagania prawne

W myśl art. 215 i 216 kodeksu pracy pracodawca jest obowiązany zapewnić, aby stosowane maszyny i inne urządzenia techniczne gwarantowały bezpieczne i higieniczne warunki pracy, w szczególności zabezpieczały pracownika przed urazami, działaniem niebezpiecznych substancji chemicznych, porażeniem prądem elektrycznym, nadmiernym hałasem, działaniem drgań mechanicznych i promieniowania oraz szkodliwym i niebezpiecznym działaniem innych czynników środowiska pracy oraz aby uwzględniały zasady ergonomii. Jeżeli maszyny i inne urządzenia techniczne nie spełniają powyższych wymagań, pracodawca jest obowiązany wyposażyć je w odpowiednie zabezpieczenia.

Uszczegółowieniem tych kodeksowych zapisów jest rozdział 3 rozporządzenia Ministra Gospodarki z 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (DzU nr 191, poz. 1596, ze zm.), w którym zostały określone minimalne wymagania techniczne. Dotyczą one m.in. następujących aspektów: elementów sterowniczych; uruchamiania; ochrony przed zagrożeniami będącymi następstwem oderwania lub rozpadnięcia się części maszyn; ochrony przed elementami ruchomymi; oświetlenia miejsc i stanowisk pracy lub konserwacji maszyn; urządzeń ostrzegawczych – znaków i sygnałów bezpieczeństwa; stosowania maszyn zgodnie z przeznaczeniem; bezpieczeństwa przy konserwacji maszyn; odłączania od zasilania; bezpiecznego dostępu do różnych miejsc maszyny w związku z jej użytkowaniem.

Poza wspomnianym wyżej aktem wykonawczym, regulacje dotyczące bezpieczeństwa maszyn znaleźć możemy w rozporządzeniu Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (t.j.: DzU z 2003 r., nr 169, poz. 1650, ze zm.) oraz, a właściwie przede wszystkim w odniesieniu do interesującego nas zagadnienia dotyczącego bezpieczeństwa obsługi przenośników, w rozporządzeniu Ministrów Pracy i Opieki Społecznej oraz Zdrowia z 19 marca 1954 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy obsłudze przenośników (DzU nr 13, poz. 51),które co prawda zostało uchylone w 2014 r., jednak w czasie, gdy doszło do analizowanego wypadku przy pracy (2011 r.), było aktem obowiązującym.