Urządzenia  zatrzymania awaryjnego

Urządzenia zatrzymania awaryjnego

Elementy sterownicze i funkcja zatrzymania awaryjnego występują w każdej maszynie. Właściwe ich usytuowanie i działanie znacznie poprawia bezpieczeństwo maszyny.

Rola norm w aspekcie funkcji zatrzymania awaryjnego

Maszyny o dużych gabarytach z licznymi transporterami mogą być wyposażone w urządzenia zatrzymania awaryjnego w postaci linek lub drutów. Norma typu C (PN-EN 619+A1 Urządzenia i systemy transportu ciągłego. Wymagania bezpieczeństwa i EMC dotyczące urządzeń do transportu mechanicznego ładunków jednostkowych) daje konkretne techniczne wymagania w celu zminimalizowania zagrożeń określonej grupy maszyn: co najmniej jeden wyłącznik awaryjny jest zainstalowany w taki sposób, aby znajdował się w zasięgu 10 m od dowolnego dostępnego miejsca urządzenia; i/lub co najmniej jeden wyłącznik linkowy jest rozmieszczony wzdłuż boku instalacji; lub urządzenie odłączające zasilanie przenośnika znajduje się w odległości 10 m lub mniejszej od dowolnego miejsca dostępnego na urządzeniu. Normy typu C odnoszące się do określonego rodzaju maszyn, tzw. normy przedmiotowe, jako najbardziej szczegółowe, uwzględniają specyfikę konkretnych konstrukcji maszyn. Zatem mają one wyższą rangę niż te same postanowienia odnośnie do danego zagadnienia zawarte w normach typu A i B. Dlatego powinno się przede wszystkim korzystać z ich wskazówek, ponieważ spełniając wymagania norm zharmonizowanych najłatwiej potwierdzić zgodność danej maszyny z dyrektywą maszynową.

Podsumowanie

Istnieje wiele warunków odnoszących się do samego funkcjonowania urządzenia zatrzymania awaryjnego, ale także do konkretnych cech konstrukcyjnych, jakie projektant musi wziąć pod uwagę w celu zapewnienia bezpieczeństwa przyszłym użytkownikom. Jednak odnosząc się do różnych wymogów, należy pamiętać przede wszystkim o tym, że funkcja zatrzymania awaryjnego musi być nadrzędną względem wszystkich pozostałych działań maszyny. STOP awaryjny pełni rolę uzupełniającego środka ochronnego, jednakże w sytuacjach kryzysowych staje się ostatnią deską ratunku. 

Angelika Ciecierska

Absolwentka Wydziału Inżynierii Środowiska i Energetyki (Instytut Maszyn i Urządzeń Energetycznych) Politechniki Śląskiej w Gliwicach. Zajmuje się bezpieczeństwem maszyn w firmie ELOKON Polska sp. z o.o.; audytor maszyn, specjalista ds. bhp i inżynier ds. bezpieczeństwa maszyn. Prowadzi szkolenia z zakresu oceny ryzyka, systemów bezpieczeństwa Lockout/Tagout. Specjalizuje się w zagadnieniach dotyczących dyrektyw maszynowej i narzędziowej, norm zharmonizowanych z dyrektywą maszynową, a także oceny ryzyka maszyn i linii produkcyjnych.

Literatura

  1. Rozporządzenie Ministra Gospodarki z 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (DzU nr 191, poz. 1596, ze zm.).
  2.  Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (t.j.: DzU z 2003 r., nr 169, poz. 1650, ze zm.).
  3.  Rozporządzenie Ministra Gospodarki z 21 października 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn (DzU nr 199, poz. 1228).
  4.  Włodzimierz Łabanowski: Bezpieczeństwo użytkowania maszyn. Poradnik dla pracodawców, Warszawa 2010.
  5. Stanisław Kowalewski, Markus Kusiak: Zatrzymanie awaryjne, ATEST 4/2005.
  6.  http://znamibezpiecznie.pl/praca/bezpieczenstwo-i-higiena-pracy/802-stop-awaryjny.
  7. PN-EN ISO 12100:2012 Bezpieczeństwo maszyn. Ogólne zasady projektowania. Ocena ryzyka i zmniejszanie ryzyka.
  8. PN-EN ISO 13850:2015 Bezpieczeństwo maszyn. Funkcja zatrzymania awaryjnego. Zasady projektowania.
  9.  PN-EN 619+A1:2011 Urządzenia i systemy transportu ciągłego. Wymagania bezpieczeństwa i EMC dotyczące urządzeń do transportu mechanicznego ładunków jednostkowych.

Artykuł z miesięcznika ATEST – Ochrona Pracy nr 11/2018

www.atest.com.pl

Skomentuj