Stanowisko pracy i zasady jego organizacji

Zasady i wytyczne (rekomendacje) organizowania pracy można zastosować na każdym stanowisku pracy.

Według J. Zieleniewskiego stanowisko pracy:

„(…) jest to pomieszczenie lub część pomieszczenia roboczego wyodrębniona od innych pomieszczeń wraz ze znajdującymi się na miejscu zasobami przydatnymi w pracy jedno- lub kilkuosobowego zespołu ludzi ściśle ze sobą współpracujących przy określonym zadaniu roboczym lub grupie takich zadań” . J. Frąckiewicz stanowiskiem pracy nazywa: „(…) odpowiednio wyposażoną (urządzenia, narzędzia) część przestrzeni (np. powierzchni), w obrębie której pewien przedmiot (np. pracownik, automat) lub zespół kilku ściśle powiązanych w pracy podmiotów organizacji wykonuje określone zadanie”. M. Trzeciak natomiast twierdzi, że: „(…) stanowisko pracy jest podstawowym (elementarnym) ogniwem w procesie pracy, w którym człowiek wykorzystuje środki produkcji (przedmiot i źródła pracy) dla osiągnięcia zamierzonego celu” . A. Sajkiewicz uważa, że stanowisko pracy jest podstawową komórką organizacyjną, w której odbywa się praca ludzka, wyróżniająca się zarówno statycznym systemem elementów, jak i dynamiką pracy człowieka, funkcjonowaniem maszyn oraz działaniem czynników otoczenia. Stanowisko pracy powinno być tak zorganizowane, aby istniała stała jego gotowość do pracy i możliwość uzyskiwania wysokiej wydajności pracy.

Uwzględniając cele organizacji w procesach produkcji można więc stwierdzić, że stanowisko pracy (robocze) jest wydzieloną częścią przestrzeni produkcyjnej, wyposażoną w odpowiednie środki umożliwiające indywidualnemu pracownikowi czy też grupie pracowników realizowanie określonych zadań produkcyjnych. Stanowisko pracy można więc syntetycznie określić jako najmniejszą, zdolną do produkcji jednostkę organizacyjną zakładu pra-cy, w której następuje organiczne zespolenie trzech podstawowych czynników procesu pra-cy: wykonawców, środków pracy i przedmiotów pracy.

Stanowisko pracy, jako podstawowa produkcyjna jednostka organizacyjna stopnia zerowego, zajmuje w organizacji gospodarczej ściśle określone miejsce i wchodzi w skład większej kolejnej jednostki organizacyjnej. Stanowiska pracy różnią się od siebie charakterem realizowanych zadań (produkcyjne, pomocnicze, usługowe), stopniem mechanizacji (ręczne, maszynowe, ręczno-maszynowe, aparaturowe, automatyczne), liczbą obsługujących lub obsługiwanych maszyn (indywidualne, zespołowe, wielomaszynowe, zespolone), czy nawet stopniem wyspecjalizowania (produkcji zmiennej, produkcji powtarzalnej, produkcji ciągłej lub jednostkowej, seryjnej, masowej). Stanowisko pracy podlega wszystkim prawom organizacyjnym i w stosunku do niego odnoszą się więc w odpowiedniej proporcji problemy:

  • planowania produkcji i przydziału zadań;
  • przygotowania procesu wytwarzania produktów lub ich elementów;
  • obsługi, dozoru i kontroli realizowanych procesów pracy i produkcji;
  • ewidencji i rejestracji wykonywanych prac i uzyskiwanej produkcji oraz rozliczania i analizowania wyników.

Celem funkcjonowania stanowiska pracy jest więc realizowanie określonego zakresu pracy (operacji), wynikającego z przydzielonych zadań roboczych i uzyskiwanie konkretnych produktów w odpowiednim asortymencie, ilości i wartości.

Każde stanowisko pracy powinno być przystosowane do wykonania określonych prac (odpowiednia specjalizacja) oraz do pracownika o odpowiednich kwalifikacjach zawodowych i cechach psychofizycznych.

W organizacji stanowiska pracy powinno się wyodrębnić co najmniej:

  • funkcjonalne ukształtowanie (przebieg) pracy i udziału w niej człowieka;
  • dobór i przestrzenne rozmieszczenie środków pracy oraz przedmiotów pracy;
  • organizację transportu (przemieszczenia);
  • ukształtowanie otoczenia stanowiska pracy (otoczenie ludzkie, warunki mikroklimatyczne, warunki akustyczne, oświetlenie, zanieczyszczenie, barwa, estetyka).

Funkcjonalne ukształtowanie pracy oraz udziału w niej człowieka wiążą się z koniecznością dostosowania przebiegu pracy do wymagań funkcjonalnych, a także uwarunkowań psychofizycznych człowieka, zatrudnionego na danym stanowisku pracy. W związku z tym należy uwzględniać:

  • podział zadania na części składowe (operacje, czynności, ruchy);
  • najbardziej celowe rozmieszczenie maszyn i urządzeń z punktu widzenia realizacji zadania i możliwości człowieka (np. odpowiednie umocowanie pojemników na narzędzia i materiały);
  • możliwość zastosowania najbardziej ekonomicznych ruchów rąk;
  • właściwości fizyczne (antropometryczne) pracownika;
  • osobowość, zwłaszcza temperament pracownika i jego cechy umysłowe;
  • całokształt przebiegu ruchów, w tym także ruchów jałowych (prostych), które mogą stanowić formę odpoczynku.

Kierujemy się przy tym wskazaniami wynikającymi z zasad organizacji stanowiska pracy, szczególnie zasadą ekonomiczności ruchów. Stosowanie ich ma na celu możliwie najoszczędniejsze ukształtowanie zarówno samego przebiegu pracy, jak i ruchów wykonywanych podczas realizacji zadania. Trudności polegają na tym, że każdej pracy dotyczą inne wymagania co do natężenia siły, wysiłku umysłowego, liczby ruchów itd. Ponadto należy liczyć się z tym, że ludzie są różni, często między nimi występują znaczne różnice. Wybierając miejsce oraz narzędzia pracy trzeba uwzględniać te różnice. To samo dotyczy przebiegu pracy, ruchów, położenia przedmiotu pracy, narzędzi itp.

Najistotniejszym jednak elementem na stanowisku pracy, decydującym o wynikach całej pracy, jest człowiek. Człowiek w procesie pracy, oddziałując na kształtowany przedmiot pracy, wywołuje pożądane zmiany fizyczne i fizykochemiczne, zmienia jego wymiary, kształt, właściwości; wykonuje zatem w pracy wiele niezbędnych czynności i ruchów. Ruch stanowi przejście z jednej pozycji ciała lub kończyny do drugiej i składa się z wielu gestów — ruchów elementarnych.

Wyróżnianie i klasyfikacja ruchów oraz ich analiza służą do ulepszenia metod pracy na stanowiskach pracy. Badania ruchów roboczych i czasu ich trwania można podzielić na dwie części:

  • część analityczną, mieszczącą w sobie:
    • o podział operacji na ruchy elementarne,
    • o usunięcie ruchów zbędnych,
    • o zbadanie pracy wydajnych robotników w celu wyodrębnienia najbardziej racjonalnych ruchów,
    • o zanotowanie odpowiedniego czasu trwania ruchu,
    • o ustalenie dodatkowego czasu przeznaczonego na czas rozruchu,
    • o zaplanowanie przerw na odpoczynek dla odpowiednich grup czynności i operacji;
    • część syntetyczną, obejmującą:
      • o wyodrębnienie i klasyfikowanie najczęściej wykonywanych ruchów, przy jednoczesnej eliminacji ruchów zbędnych,
      • o ustalenie racjonalnych ruchów dla często powtarzanych operacji,
      • o poprawienie wadliwych warunków pracy i zastąpienie ich normatywnymi.

Dużego znaczenia nabrały metody badania ruchów elementarnych, takie jak MTM (ang. Methods Time Measurement) — metoda badania i mierzenia pracy (ręcznej), MTM-1,  MTM-2 (wersja szwedzka i wersja francuska), MSD (wersja amerykańska), BMP (wersja polska opracowana przez były Instytut Organizacji Przemysłu Maszynowego), MTM-3, UMS i inne.

Metody badania ruchów elementarnych wykorzystuje się głównie do:

  • dokładnego zapisywania przebiegu procesu pracy i badania warunków jej wykonania;
  • projektowania efektywnych metod i technik pracy oraz jej organizacji;
  • analizowanie powiązań pomiędzy pracą człowieka a pracą maszyny w celu maksymalnego wykorzystania czasu pracy zarówno człowieka, jak i maszyny oraz obsługi w pro-cesie pracy;
  • kształtowanie środków pracy i innego wyposażenia oraz środków pomocniczych;
  • przestrzennego kształtowania stanowisk pracy i ich projektowania;
  • analizy technologiczności konstrukcji wytwarzanych produktów;
  • ustalania norm pracy w zależności od sposobu jej wykonania.

Podział procesu pracy na ruchy robocze oraz ich analiza stanowią podstawę doskonalenia przebiegu pracy na stanowisku pracy. Celem analizy ruchów elementarnych (mikroruchów) jest wyeliminowanie ruchów zbędnych, ustalenie najkorzystniejszych między nimi powiązań i dokonanie wyboru najskuteczniejszych.

W literaturze przedmiotu, z uwagi na ruchy robocze, wyróżnia się następujące podstawowe zasady organizacji stanowiska pracy:

  • zasada ruchów jednoczesnych,
  • zasada ekonomiczności ruchów,
  • zasada ciągłości i płynności ruchów,
  • zasada utrzymywania rytmu pracy,
  • zasada ruchów kontrolowanych i swobodnych,
  • zasada przemieszania ciężarów.

Zasada ruchów jednoczesnych. Mówi ona, że wykorzystanie w pracy obydwu rąk umożliwia zwiększenie wydajności pracy i zmniejszenie zmęczenia spowodowanego przeciążeniem jednej ręki. Należy przy tym przestrzegać następujących reguł:

  • obie ręce powinny zaczynać i kończyć ruch w tym samym czasie;
  • ruchy rąk powinny odbywać się jednocześnie w kierunkach przeciwnych, pod warunkiem że będą one symetryczne;
  • obie ręce mogą być bezczynne tylko w okresie odpoczynku;
  • organizacja stanowiska pracy powinna umożliwić wykonywanie automatycznych ruchów bez kontroli wzroku;
  • w celu zmniejszenia zasięgu rąk i pola obserwacji należy części (elementy) do obróbki ustawiać w optymalnej odległości od pracownika.

Zasada ekonomiczności ruchów. Ruchy powinny być ekonomiczne, tj. zawsze jak najprostsze, jak najoszczędniejsze, najkrótsze (zgodne z zasadą minimalizacji działania); wszystkie ruchy niecelowe, zbędne powinny zostać wyeliminowane.

Zasada ciągłości i płynności ruchów. Ruchy ciągłe i płynne są ekonomiczniejsze od prostoliniowych z nagłymi zmianami kierunków.

Zasada przemieszczania ciężarów. Podczas przemieszczania ciężaru (materiałów, półfabrykatów, narzędzi) mięśnie pracownika muszą wykonać pracę konieczną do pokonania siły ciężkości. W tym celu organizacja stanowiska pracy powinna zapewnić swobodę ruchów i maksymalną oszczędność pracy pracownika przede wszystkim przez:

– stworzenie możliwości wykonywania krótkich, płynnych ruchów;
– zmniejszenie ciężaru narzędzi lub części;
– zrównoważenie ciężaru za pomocą przeciwciężarów, sprężyn itp.;
– umożliwienie przesuwania elementów (obrabianych) zamiast ich przenoszenia.

Zasada utrzymywania rytmu pracy. Podstawą sprawnego i automatycznego wykonywania pracy są ruchy swobodne, układające się w rytmiczny cykl. Rytmiczność zapewnia mniejsze zużycie energii i mniejsze zmęczenie, gwarantując jednocześnie dużą wydajność pracy.

Zasada ruchów kontrolowanych i swobodnych. Ruchy płynne (swobodne z rozmachem) są szybsze, łatwiejsze i dokładniejsze od ruchów dokładnie wymierzonych i kontrolowanych.

Zasada przemieszczania ciężarów. Podczas przemieszczania ciężarów (materiałów, półfabrykatów, narzędzi) mięśnie pracownika muszą wykonywać pracę konieczną do pokonania siły ciężkości. W tym celu organizacja stanowiska pracy powinna zapewnić swobodę ruchów i maksymalną oszczędność pracy pracownika przede wszystkim przez:

  • stworzenie możliwości wykonywania krótkich, płynnych ruchów;
  • zmniejszenie ciężaru narzędzi lub części;
  • zrównoważenie ciężaru za pomocą przeciwciężarów, sprężyn itp.;
  • umożliwienie przesuwania elementów (obrabianych) zamiast ich przenoszenia.

Przy racjonalizacji ruchów powinno się przestrzegać następujących zaleceń:

  • ruchy powinny być jak najoszczędniejsze, najkrótsze (zgodnie z zasadą minimalizacji działania);
  • ruchy powinny być proste, a wszystkie ruchy zbędne powinny ulec eliminacji, zachować należy ciągłość ruchów unikając włączania namysłu i aktu woli, gdyż powoduje to zahamowanie płynności ruchów i prowadzi do dodatkowego zmęczenia;
  • ruchy układać w rytmiczny cykl przebiegu;
  • dążyć do normalizacji ruchów;
  • obiema rękami jednocześnie zaczynać i kończyć ruchy, a także zapewniać im jednocześnie wypoczynek;
  • wybierać ruchy wymagające najmniejszej aktywności narządów (organów) ciała ludzkiego;
  • wybierać ruchy zaokrąglone, bowiem uważa się je za korzystniejsze od ruchów po linii prostej, które wymagają nagłych zmian kierunku często pod ostrym kątem;
  • wybierać ruchy płynne, które są szybsze, łatwiejsze i dokładniejsze od ruchów dokładnie wymierzonych i kontrolowanych;
  • wykluczyć wszystkie prace, które mogą być wykonywane bez udziału rąk;
  • uważać, aby ruchy przy wspólnej pracy grupy pracowników nie kolidowały ze sobą.

Niezależnie od badania ruchów roboczych bada się sam czas trwania wykonywanej czynności (operacji). Metody badania ruchów i czasu pracy  przyczyniły się do opracowania i rozwoju wielu metod badania pracy fizycznej do dzisiaj aktualnych.

Każde stanowisko pracy powinno być dostosowane do realizowanych operacji i zespołu cech psychofizycznych pracownika, powinno zajmować tyle miejsca, ile potrzebne jest do swobodnego i wygodnego wykonania pracy. Wielkość powierzchni uzależniona jest przede wszystkim od rodzaju i rozmiarów środków pracy (maszyn, urządzeń) oraz wielkości wytwarzanych produktów. O wielkości powierzchni stanowiska pracy decyduje również rozmieszczenie urządzeń pomocniczych i pomocy warsztatowych. W związku z tym często celowe jest pionowe ustawienie różnego rodzaju pojemników na materiały i półfabrykaty oraz urządzeń umożliwiających grawitacyjny przepływ predmiotów pracy. Wszędzie tam, gdzie tylko jest to możliwe, należy stosować urządzenia odprowadzające przedmioty pracy bez udziału pracownika (np. przenośniki). Nawierzchnia podłogi na stanowisku pracy powinna być zawsze gładka, bez wybojów i nierówności, co mogłoby być przyczyną ewentualnego wypadku przy pracy i powodować u wykonawcy niepewność pracy. Dzienne światło powinno padać z lewej strony lub na wprost pracującego, sztuczne zaś — z tyłu lub z lewej strony. Należy dążyć do tego, aby zasięg ruchów wykonywanych na stanowisku był jak najmniejszy i swobodny. Stanowiska pracy powinny być tak usytuowane, by pracownicy nie przeszkadzali sobie nawzajem.

Narzędzia i przedmioty pracy powinny znajdować się stale na stanowisku pracy i powinny być poukładane w taki sposób, aby zawsze można było z nich korzystać, nie tracąc czasu na szukanie. Pojemniki na materiały do obróbki trzeba umieszczać w pobliżu stanowiska pracy, a narzędzia pracy — w zasięgu lub możliwie najbliżej pracującego. Warunek ten będzie spełniony wówczas, jeśli przedmioty pracy oraz często lub stale używane narzędzia i pomoce warsztatowe będą znajdowały się w polu widzenia pracownika; należy je też odkładać stale w to samo, łatwo dostępne miejsce. Należy unikać dłuższego trzymania przedmiotów w rękach (pracy statycznej) i tam gdzie można, stosować należy różne uchwyty. Przemieszczanie ciężkich przedmiotów powinno być maksymalnie ułatwione (np. przez stosowanie transportera).

Jeśli chodzi o usytuowanie pracującego, to należy w pełni wykorzystywać zasady fizjologii pracy oraz ergonomii. W zależności od wykonywanej operacji, ciężaru przedmiotu obrabianego i klasy wymaganych ruchów można pracować w pozycji siedzącej lub stojącej. Należy jednak dążyć — o ile to możliwe — do stosowania zmian pozycji ciała podczas pracy. Prace niewymagające chodzenia najłatwiej wykonywać siedząc. Postawa siedząca wskazana jest zwłaszcza przy pracach wymagających precyzji. Przy ustalaniu właściwej pozycji siedzącej należy zwrócić szczególną uwagę na odległość oczu od pola pracy oraz na przestrzeń przeznaczoną na nogi. Prawidłową pozycję przy pracy siedzącej uzyskuje się, stosując stałe, o znormalizowanych wysokościach, regulowane krzesła o odpowiednim kształcie, a także podnóżki.

Siedzące miejsca pracy. Trudność w organizacji przestrzeni stanowiska siedzącego polega na pogodzeniu wymagań wysokości płaszczyzny pracy i wysokości krzesła z wymiarami użytkownika. Zgodnie z zasadą, że bardziej praktyczną będzie wysokość płaszczyzny pracy dostosowana do wysokiego niż niskiego osobnika, wysokość płaszczyzny pracy powinna wynosić 800 mm. Umożliwia ona wykonywanie większości prac z opuszczonymi ramionami oraz utrzymanymi przedramionami w zakresie od kilku centymetrów powyżej i poniżej łokcia dla ponad 95% dorosłych użytkowników.

Istnieją prace, które siedzący operator wykonuje powyżej wysokości łokcia. Niekoniecznie musi to zwiększać wysokość płaszczyzny pracy. Często wystarczą nadstawki zapewniające odpowiednią wysokość roboczą, a zarazem oparcie przedramion. Ostre krawędzie należy wyłożyć podkładkami, które zminimalizują ucisk na przedramiona.

W przypadku prac dotyczących odbioru informacji, a także dokładności manualnej, wysokości robocze muszą być podwyższone, biorąc pod uwagę optymalną odległość wzrokową (oko — obiekt):

  • Prace szczególnie dokładne                 120—250 mm
  • Prace dokładne                                      250—350 mm
  • Prace średnio dokładne                         > 350 mm

W pracy rzadko spotyka się korzystanie z podnóżka, nieczęsto również są regulowane stoły. Największe możliwości „dostosowania" się do stałej wysokości stanowiska istnieją, kiedy jego wysokość powyżej podłoża wyniesie 720—780 mm (dla prac średnio dokładnych i dokładnych). Mimo zastosowania siedzisk o regulowanej wysokości, stanowiska te będą za niskie dla wysokich ludzi, a zbyt wysokie dla niskich. Dyskomfortu doznawać będą zarówno wysocy (nadmierne pochylenie tułowia i głowy oraz siedzenie w kucki), jak i niscy pracownicy (siedzenie na udach).

Stojące miejsca pracy. Mimo że stojący operatorzy zwykle mogą poruszać się wokół stanowiska, to całe wyposażenie powinno być tak zlokalizowane, aby eliminowało nadmierne sięganie, schylanie i skręcanie oraz nienaturalne pozycje głowy.

O wysokości roboczej decyduje rodzaj pracy (w relacji do łokcia):

  • 40 do -40 mm — praca średnio dokładna (pisanie, łatwy montaż, obsługa obrabiarek, sortowanie). Dla części prac pożądane jest oparcie łokcia;
  • -40 do -120 mm — praca mało dokładna (lekkie zadania manipulacyjne, pakowanie dużych elementów, poziom narzędzi i pojemników);
  • -120 do -400 mm — praca z użyciem siły lub wymagająca obszernych ruchów (szcze-gólnie siły skierowanej ku dołowi, operowanie ciężkimi przedmiotami).

Generalna zasada określenia wysokości stanowiska pozostaje taka sama, jak w przypadku pracy siedzącej. Jeśli nie ma możliwości regulacji, to wysokość płaszczyzny powinna być dostosowana do najwyższego osobnika. Punktem odniesienia jest wysokość łokcia, która dla wysokiego pracownika wynosi 1200 mm. Wykorzystując podesty, ponad 95% do-rosłych użytkowników może uzyskać pożądaną strefę roboczą.

Kiedy wysokość stanowiska nie jest regulowana i z różnych względów nie można skorzystać z tzw. maksymalnej wysokości (powyżej), to stałą wysokością płaszczyzny (od podłoża) będzie kompromis między wymiarami użytkowników a wymaganiami pracy. Wysokość płaszczyzny powinna wynosić:

  • dla pracy średnio dokładnej — 1080 mm,
  • dla pracy mało dokładnej —  900 mm,
  • dla prac z użyciem siły —  800 mm.

W zależności od charakteru czynności wysokości te mogą przybierać inne wartości. Należy zwrócić uwagę na fakt, że im mniej dokładna praca, tym większe różnice występują między wysokością powierzchni pracy (wysokością stanowiska) a wysokością roboczą. Inne uwagi i zalecenia:

Skomentuj