Ident. zagrożeń i ocena ryzyka w przemyśle chemicznym

Przy omawianiu problemów bezpieczeństwa chemicznego warto przypomnieć słowa Emila Mraka, który powiedział: „Nie ma bezpiecznych substancji, istnieją tylko bezpieczne sposoby ich używania”.

Trudno się z tym stwierdzeniem nie zgodzić. To właśnie najczęściej nieznajomość właściwości substancji chemicznych oraz wzajemnego ich oddziaływania jest przyczyną wielu tragedii.

Wielkie awarie – np. Seveso, 1976; Bhopal, 1984; Czarnobyl, 1986 – spowodowały gwałtowny rozwój badań i techniki w dziedzinie bezpiecznego prowadzenia procesów technologicznych w przemyśle chemicznym. Właśnie te tragedie stanowiły zaczątek nowej gałęzi wiedzy – nauki o bezpieczeństwie i zapobieganiu stratom. Jej głównym celem jest opracowanie metod oceny i klasyfikacji zagrożeń oraz rozwiązywanie problemów bezpieczeństwa.

Również w Polsce mamy do czynienia z częstymi przypadkami powstania zagrożeń chemicznych – wypadki z udziałem paliw, wycieki z cystern do gruntu, do rzek, zapalenia się wycieków. Rocznie mamy około 200 takich zdarzeń (np. w 2000 r. było ich 186, w 2001 r. – 154).

Skutki materialne oraz ludzkie wielkich awarii i katastrof są ogromne. Dlatego też, przez lata funkcjonowania dyrektywy Seveso, udało się opracować szereg metod służących do identyfikacji i oceny zagrożeń chemicznych, których źródłem są procesy chemiczne.

Obecnie w zakresie zapobiegania wielkim awariom przemysłowym funkcjonuje już trzecia z dyrektyw Seveso. Ostatnia zmiana tej dyrektywy została podyktowana wejściem w życie rozporządzenia Parlamentu Europejskiego i Rady (WE) nr 1272/2008, tzw. rozporządzenia CLP, które wprowadziło na terenie Unii Europejskiej jednolity, zharmonizowany system klasyfikacji i oznakowania chemikaliów – GHS.

W opublikowanej 24 lipca 2012 r. dyrektywie Seveso III, czyli dyrektywie Parlamentu Europejskiego i Rady 2012/18/UE z 4 lipca 2012 r. w sprawie kontroli zagrożeń poważnymi awa­riami związanymi z substancjami niebezpiecznymi, zmieniającej, a na­stępnie uchylającej dyrektywę Rady 96/82/WE, oprócz zmian związanych z dostosowaniem zamieszczonych w załączniku I kryteriów kwalifikacyjnych do rozporządzenia CLP, konieczne było uwzględnienie wielu aspektów określonych w konwencji z Aarhus1, dotyczącej dostępu do informacji, udziału społeczeństwa w podejmowaniu decyzji oraz dostępu do wymiaru sprawiedliwości w sprawach dotyczących środowiska. Duży nacisk został położony na zagadnienia związane z zagospodarowaniem przestrzennym, m.in. z kontrolowaniem lokalizacji nowych zakładów, ze zmianami, które powinny zostać wprowadzone w istniejących zakładach oraz ich otoczeniu, z uwzględnieniem tzw. bezpiecznych odległości lub wprowadzenia dodatkowych środków technicznych.

Jednakże pamiętać należy, że zapobieganie awariom przemysłowym i sama dyrektywa Seveso to zasady dotyczące skutków w skali makro. Skala mikro to ocena zagrożenia substancjami chemicznymi i mieszaninami dla każdego człowieka indywidualnie. I tej oceny dotyczy artykuł.

Substancje chemiczne i mieszaniny jako źródła zagrożeń dla zdrowia człowieka  – identyfikacja zagrożeń na etapie wprowadzania do obrotu

W tym zakresie znajdują się zasady postępowania, zdefiniowane również jako wymagania prawne dla:

 –  producentów, dystrybutorów, importerów substancji chemicznych i mieszanin wprowadzanych na teren UE,

 – pracodawców, którzy w prowadzonej przez siebie działalności gospodarczej w jakikolwiek sposób używają, przechowują, transportują lub w inny sposób stwarzający zagrożenie dla człowieka używają substancji chemicznych.

1  Konwencja podpisana 25 czerwca 1998 r. w Aarhus, w Danii. W państwach, które ratyfikowały konwencję (m.in. Polska), weszła ona w życie 30 października 2001.

W odniesieniu do pierwszej wymienionej grupy wymagania dotyczą przede wszystkim zakresu informacji, jakie powinny być zebrane w celu stworzenia raportu bezpieczeństwa chemicznego, wymaganego przez rozporządzenie REACH2. Rozporządzenie to jest oparte na zasadzie, zgodnie z którą do podmiotów branżowych należy zagwarantowanie, że substancje, które produkują, importują, stosują lub wprowadzają do obrotu nie wpływają w sposób szkodliwy na ludzkie zdrowie ani na środowisko. Dlatego producenci i importerzy muszą zbierać lub generować dane dotyczące substancji i określić sposób, w jaki ryzyko, które te substancje stwarzają dla zdrowia ludzkiego i środowiska, można kontrolować poprzez zastosowanie odpowiednich środków zarządzania ryzykiem. Dla wszystkich substancji produkowanych lub importowanych w ilościach przekraczających 10 ton rocznie należy wykonać ocenę bezpieczeństwa chemicznego (CSA), a jej wyniki udokumentować w raporcie bezpieczeństwa chemicznego (CSR). Ocena bezpieczeństwa powinna uwzględniać produkcję substancji oraz wszystkie znane zastosowania.

Na ocenę bezpieczeństwa chemicznego składają się:

 –  gromadzenie i ocena informacji,

 –  identyfikacja zagrożeń,

 –  klasyfikowanie i oznakowanie,

 –  wyznaczanie poziomów progowych.

Raport CSR zawiera podsumowanie informacji dotyczących właściwości substancji wpływających na ludzkie zdrowie i środowisko oraz ocenę narażenia i zagrożeń w przypadkach, w których ocena taka jest wymagana.

Ocena bezpieczeństwa chemicznego nie musi być wykonywana:

 –  gdy stężenie substancji w mieszaninie jest niższe od określonego limitu,

 –  w przypadku półproduktów wyodrębnianych w miejscu wytwarzania,

 –  w przypadku działalności badawczo‑rozwojowej ukierunkowanej na produkt i proces produkcji (PPORD),

 –  jeśli użytkowanie substancji jest już uregulowane przez odpowiednie przepisy i w związku z tym substancja nie podlega rejestracji (np. biocydy, pestycydy, preparaty farmaceutyczne).

Ocena bezpieczeństwa chemicznego nie musi uwzględniać zagrożenia dla zdrowia ludzkiego związanego z końcowym stosowaniem substancji w materiałach mających kontakt z żywnością oraz w produktach kosmetycznych, ponieważ podlegają one innym przepisom.

Ocena bezpieczeństwa chemicznego substancji obejmuje następujące etapy:

 –  ocenę zagrożenia, w tym szczególnie stwarzanego przez substancje PBT3 oraz vPvB4,

 –  ocenę narażenia obejmującą scenariusze narażenia,

 –  charakterystykę ryzyka.

Efektem oceny jest informacja o koniecznych do zastosowania środkach kontroli zagrożeń przez podmiot rejestrujący i przedstawienie ich w postaci karty charakterystyki. Dla użytkownika końcowego jest to bowiem najważniejszy dokument, na podstawie którego organizowane są miejsca pracy oraz zabezpieczenia dla pracowników.

2  Rozporządzenie (WE) nr 1907/2006 Parlamentu Europejskiego i Rady z 18 grudnia 2006 r. w sprawie rejestracji, oceny, udzielania zezwoleń i stosowanych ograniczeń w zakresie chemikaliów (REACH), utworzenia Europejskiej Agencji Chemikaliów, zmieniające dyrektywę 1999/45/WE oraz uchylające rozporządzenie Rady (EWG) nr 793/93 i rozporządzenie Komisji (WE) nr 1488/94, jak również dyrektywę Rady 76/769/EWG i dyrektywy Komisji 91/155/EWG, 93/67/EWG, 93/105/WE i 2000/21/WE (opublikowane w Dzienniku Urzędowym Unii Europejskiej seria L nr 396 z 30 grudnia 2006 r. oraz sprostowanie w Dzienniku Urzędowym Unii Europejskiej seria L nr 136 z 29 maja 2007 r.).

3  Substancja trwała, biokumulacyjna i toksyczna.

4  Substancja bardzo trwała i o silnych właściwościach biokumulacyjnych.

Substancje chemiczne i mieszaniny jako źródła zagrożeń dla zdrowia człowieka
 – identyfikacja zagrożeń na etapie użycia

Jeśli chodzi o najważniejsze przepisy, to należy wspomnieć o dyrektywie 98/24/WE w sprawie bezpieczeństwa pracowników oraz ochrony ich zdrowia przed ryzykiem związanym z czynnikami chemicznymi podczas pracy, która do polskiego prawa wdrożona została przez rozporządzenie Ministra Zdrowia z 30 grudnia 2004 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy związanej z występowaniem w miejscu pracy czynników chemicznych (DzU z 2005 r., nr 11, poz. 86, ze zm.).

W przypadku stosowania takich czynników niezbędne jest zapewnienie, że:

 –  zostaną rozpoznane źródła zagrożeń chemicznych;

 –  zostaną zidentyfikowane rodzaje zagrożenia chemicznego;

 –  zostanie przeprowadzona ocena narażenia;

 –  zostanie przeprowadzona ocena ry­zyka;

 –  zostaną dobrane środki kontroli ryzyka;

 –  będzie monitorowane ryzyko podczas użycia.

Identyfikacja źródeł zagrożeń chemicznych

Można ją przeprowadzić w procesie oceny:

  –  jakie substancje używane są w procesach produkcyjnych (w jakich ilościach, w jaki sposób, jaki jest ich cykl „życia” w procesie technologicznym);

 –  jakie półprodukty i rozpuszczalniki (lub np. stabilizatory) są używane lub powstają w procesie (w jakich ilościach, w jaki sposób, jaki jest ich cykl „życia” w procesie technologicznym);

 –  jakie substancje uboczne mogą powstać w procesach technologicznych (jako substancje uboczne, efekty uboczne innych procesów), np. podczas spawania;

 –  jakie powstają produkty gotowe, które mogą stworzyć zagrożenia dla człowieka (np. w wytwórniach farb, lakierów);

 –  jakie odpady stwarzają zagrożenie chemiczne (np. ciekłe odpady po analizach chemicznych);

 –  jakie substancje chemiczne stosowane są w procesach pomocniczych, towarzyszących itp. (utrzymanie ruchu, służby techniczne).

Zwykle ten proces odbywa się poprzez zebranie danych z działu zakupów o zamawianych substancjach chemicznych, z działów technologicznych – o procesach technologicznych, czy z działu ochrony środowiska – informacje o odpadach mogących stanowić zagrożenie chemiczne.

Pomocna w tym przypadku może być norma PN‑N‑18002:20115, która w p. 6.2 wymienia szereg informacji, które mogą być potrzebne do oceny ryzyka zawodowego. Z punktu widzenia zagrożeń chemicznych należy tu wspomnieć o informacjach dotyczących:

 – lokalizacji stanowiska pracy i/lub realizowanych na nim zadań;

 – osób pracujących na stanowisku, ze szczególnym uwzględnieniem osób szczególnie podatnych na oddziaływanie zagrożeń, takich jak np. kobiety w ciąży, młodociani, pracownicy starsi, osoby niepełnosprawne;

 – stosowanych środków pracy, materiałów i wykonywanych operacji technologicznych;

 – wykonywanych zadań, czynności oraz sposobu i czasu ich wykonywania przez pracujące na stanowisku osoby (z uwzględnieniem zadań nieprodukcyjnych, jak np. konserwacja maszyn lub sprzątanie stanowiska pracy);

 – zagrożeń zewnętrznych mogących negatywnie wpłynąć na zdrowie i bezpieczeństwo pracowników;

 – stosowanych środków ochrony;

 – chorób zawodowych oraz innych dolegliwości zdrowotnych występujących u pracowników na analizowanych i podobnych stanowiskach pracy;

 –  działań osób niezatrudnionych na ocenianym stanowisku pracy, które mogą powodować dodatkowe zagrożenia;

 –  zmian, w tym zmian przejściowych i ich wpływu na procesy, materiały, środowisko pracy.

Jako źródła tych informacji norma PN‑N‑18002:2011 podaje m.in.:

 –  dane techniczne o stosowanych na stanowisku maszynach i urządzeniach,

 –  dokumentację techniczno‑ruchową i instrukcje stanowiskowe,

 –  nowe projekty: stanowisk pracy, instalacji maszyn i urządzeń,

 –  dokumentację dotyczącą chorób zawodowych i innych chorób związanych z pracą,

 –  przepisy prawne i normy techniczne,

 –  literaturę naukowo‑techniczną,

 –  karty charakterystyki substancji chemicznych itp.

Identyfikacja rodzaju zagrożeń chemicznych

Drugim etapem identyfikacji jest rozpoznanie rodzaju zagrożenia chemicznego. Tutaj pomocne z pewnością będą informacje zawarte w kartach charakterystyki dotyczące klasyfikacji substancji niebezpiecznych, rodzaju zagrożenia, obecnie – zgodnie z systemem CLP/GHS6, są to symbole H (wg poprzedniego systemu – symbole R).

Ocena narażenia

Ocena narażenia opiera się na zebraniu informacji, ze szczególnym uwzględnieniem:

 –  wyników prawidłowo wykonanych pomiarów narażenia;

 –  postaci, w jakiej występuje substancja w momencie powstania narażenia;

 –  właściwości fizykochemicznych substancji;

 –  możliwych dróg narażenia (inhalacyjne, kontaktowe);

 –  częstotliwości i czasu trwania narażenia.

Jak widać, przy ocenie narażenia istotne jest określenie, czy posiadamy wyniki pomiarów szkodliwych czynników chemicznych występujących na stanowisku pracy.

5  PN‑N-18002:2011 Systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy. Ogólne wytyczne do oceny ryzyka zawodowego.

6 Rozporządzenie Parlamentu Europejskiego i Rady (WE) nr 1272/2008 z 16 grudnia 2008 r. w sprawie klasyfikacji, oznakowania i pakowania substancji i mieszanin, zmieniające i uchylające dyrektywy 67/548/EWG i 1999/45/WE oraz zmieniające rozporządzenie (WE) nr 1907/2006 (Dz.Urz. UE nr L 353 z 31 grudnia 2008 roku); GHS – Global Harmonized System; CLP – Clasification, Labeling, Packaging of substances and mixtures.

Wspomniane rozporządzenie w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy związanej z występowaniem w miejscu pracy czynników chemicznych wymaga, aby w ocenie ryzyka zawodowego pracodawca uwzględnił:

1) niebezpieczne właściwości czynnika chemicznego;

2) otrzymane od dostawcy informacje dotyczące zagrożenia czynnikiem chemicznym oraz zaleceń jego bezpiecznego stosowania, w szczególności zawarte w karcie charakterystyki, o których mowa w odrębnych przepisach;

3) rodzaj, poziom i czas trwania narażenia;

4) wartości najwyższych dopuszczalnych stężeń w środowisku pracy, jeżeli zostały ustalone;

5) wartości dopuszczalnych stężeń w materiale biologicznym, jeżeli zostały ustalone;

6) efekty działań zapobiegawczych;

7) wyniki oceny stanu zdrowia pracowników, jeżeli została przeprowadzona;

8) warunki pracy przy użytkowaniu czynników chemicznych, z uwzględnieniem ilości tych czynników.

Należy zwrócić uwagę, że podczas oceny istnieje obowiązek brania pod uwagę wartości NDS, jeśli zostały ustalone. A jeśli nie zostały ustalone? Oczywiście nie bierzemy ich pod uwagę, ale to oznacza również, że nie wykorzystamy do oceny ryzyka metody opisanej w PN‑N‑18002. Problem związany z brakiem ustalenia NDS dla substancji niebezpiecznych jest często pomijany w prasie, więc się do niego odnoszę. Wartości najwyższych dopuszczalnych stężeń w Polsce (NDS, NDSCh, NDSP) określane są dwuetapowo: Zespół Ekspertów ds. Czynników Chemicznych Międzyresortowej Komisji ds. NDS i NDN dokonuje oceny merytorycznej dokumentacji dopuszczalnych poziomów narażenia zawodowego opracowanej przez poszczególnych ekspertów

zespołu oraz ustala propozycje wartości najwyższych dopuszczalnych stężeń na podstawie oceny ryzyka zdrowotnego i najbardziej aktualnych danych naukowych.

Dla przykładu: ocena ryzyka zdrowotnego dla substancji rakotwórczych polega na określeniu prawdopodobieństwa zachorowania lub zgonu z powodu choroby nowotworowej w następstwie narażenia zawodowego na określoną substancję rakotwórczą. Dla czynników rakotwórczych Międzyresortowa Komisja ds. NDS i NDN przyjęła akceptowane poziomy ryzyka zawodowego zawarte w granicach od 10‑3 do 10‑4, tzn. że przedstawiciele pracobiorców, pracodawców oraz przedstawiciele administracji państwa zaakceptowali możliwość przyrostu liczby dodatkowych nowotworów, a mianowicie 1 nowotworu na 1000 osób narażonych lub 1 nowotworu na 10 000 osób narażonych na działanie substancji rakotwórczej w określonym stężeniu.

Wykaz wartości najwyższych dopuszczalnych stężeń czynników szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy zawiera nieco ponad 500 substancji chemicznych (zob. rozporządzenie MPiPS z 29 listopada 2002 r. w sprawie najwyższych dopuszczalnych stężeń i natężeń czynników szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy – DzU nr 217, poz. 1833, ze zm.). Liczba substancji zarejestrowanych np. w rejestrze CAS to ponad 59 mln substancji organicznych i nieorganicznych i 62 mln sekwencji – jest to największa na świecie taka baza danych. Liczba związków zarejestrowanych w rejestrze CAS odpowiada mniej więcej liczbie wszystkich związków chemicznych znanych ludzkości. Do CAS Registry dane są dodawane w sposób ciągły, 24 godziny na dobę. Obecnie baza przyrasta średnio o około 12 tysięcy związków dziennie.

Nawet, jeśli w praktyce najczęściej stosujemy około kilkudziesięciu tysięcy substancji, to oznacza, że liczba przypadków, dla których ustalono progi narażenia jest zdecydowanie za mała. Prawie w każdej firmie, która wykorzystuje czynniki chemiczne, spotykamy sytuację, że nie została przeprowadzona ocena ryzyka dla narażenia na część z używanych substancji chemicznych. Podawana przyczyna takiego stanu rzeczy: „skoro brak NDS, to jak mamy ocenić poziom ryzyka?”. Jednak w takiej sytuacji również można przeprowadzić ocenę ryzyka  – o czym w następnej części artykułu, w kolejnym numerze ATESTU.

Paweł Szczepański

chemik, praktyk i wykładowca w zakresie wdrażania

systemów zarządzania bezpieczeństwem, prezes zarządu spółki QES Consulting

Artykuł z miesięcznika ATEST – Ochrona Pracy nr 7/2014

www.atest.com.pl

Skomentuj